SMT సోల్డర్ పేస్ట్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో ప్రాసెస్ కంట్రోల్ యొక్క ముఖ్య అంశాలు

I. సోల్డర్ పేస్ట్ వినియోగ నియంత్రణ

• ముందుగా లోపలికి వెళ్లి మొదట బయటకు వెళ్ళే సూత్రాన్ని అనుసరించండి. టంకము పేస్ట్ ఫ్యాక్టరీకి వచ్చిన తర్వాత, వెంటనే "సోల్డర్ పేస్ట్ యూసేజ్ కంట్రోల్ లేబుల్"ను అతికించి, 2 - 8°C వద్ద రిఫ్రిజిరేటర్‌లో నిల్వ చేయండి. గడువు తేదీ ప్రకారం వరుసగా టంకము పేస్ట్‌ను ఉపయోగించండి. ముందుగా చిన్న సంఖ్య ఉన్న టంకము పేస్ట్‌ను తీసుకోండి. టంకము పేస్ట్‌ను ఉపయోగించే ముందు తేమ నిరోధక పెట్టెలో 4 గంటల కంటే ఎక్కువసేపు వేడెక్కనివ్వండి. టంకము పేస్ట్ తీసుకునేటప్పుడు టంకము పేస్ట్ నియంత్రణ ఫారమ్‌ను పూరించండి.

II. రిఫ్రిజిరేటర్ ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ

• రిఫ్రిజిరేటర్ ఉష్ణోగ్రత 2 - 8°C వద్ద నిర్వహించాలి. ఉష్ణోగ్రత అసాధారణంగా ఉన్నప్పుడు, పరిస్థితిని నిర్వహించి, "రిఫ్రిజిరేటర్ ఉష్ణోగ్రత అసాధారణత నిర్వహణ రికార్డు ఫారమ్" నింపండి.

III. సోల్డర్ పేస్ట్ జోడింపు నియంత్రణ

1. ఒక నిర్దిష్ట ప్యానెల్ కోసం ఉపయోగించిన సోల్డర్ పేస్ట్ మొత్తం ఆధారంగా మెషిన్ ప్రింటింగ్ సమయాల సంఖ్యను ప్రీసెట్ చేయండి.ఐసి మోడల్. అవసరమైన విధంగా సోల్డర్ పేస్ట్‌ను జోడించండి, సోల్డర్ మొత్తాన్ని నిర్ధారించండి మరియు "సోల్డర్ పేస్ట్ తనిఖీ & అడిషన్ రికార్డ్ ఫారమ్" నింపండి.
2. సోల్డర్ పేస్ట్ జోడించడానికి ప్లాస్టిక్ మిక్సింగ్ బ్లేడ్‌ను శుభ్రంగా ఉంచండి.
3. తెరిచిన టంకము పేస్ట్‌ను 24 గంటల్లోపు ఉపయోగించండి. తెరవని టంకము పేస్ట్‌ను ఇండోర్ వాతావరణంలో గరిష్టంగా 1 నెల కంటే తక్కువ కాలం నిల్వ చేయవచ్చు. నిల్వ సమయం మించిపోతే దాన్ని విస్మరించండి.

IV. స్టెన్సిల్ నియంత్రణ

1. స్టెన్సిల్ క్లీనింగ్: ఆన్‌లైన్‌లోకి వెళ్లే ముందు, ప్రతి 6 గంటలకు ఒకసారి ఉపయోగించే సమయంలో మరియు ఉత్పత్తి లైన్ 30 నిమిషాల పాటు ఆగిపోయినప్పుడు స్టెన్సిల్‌ను శుభ్రం చేయండి.
2. స్టెన్సిల్ క్లీనింగ్ తనిఖీ: శుభ్రపరిచిన తర్వాత స్టెన్సిల్‌ను తనిఖీ చేసి, రంధ్ర గోడలపై టంకము పేస్ట్ అవశేషాలు లేవని మరియు స్టెన్సిల్‌కు ఎటువంటి నష్టం జరగకుండా చూసుకోండి.
3. టెన్షన్ కంట్రోల్: ఆన్‌లైన్ మరియు ఆఫ్‌లైన్‌కి వెళ్లేటప్పుడు ప్రతి శుభ్రపరిచిన తర్వాత టెన్షన్ మీటర్‌తో టెన్షన్‌ను కొలవండి. టెన్షన్ ≤ - 0.21mm లేదా ≥ 32N/cm ఉండాలి.
4. స్టెన్సిల్ SCR తెలుగు in లోap నియంత్రణ: స్టెన్సిల్ 150,000 సార్లు ఉపయోగం (PCS/ఉపయోగం ద్వారా లెక్కించబడుతుంది) చేరుకున్నప్పుడు లేదా దెబ్బతిన్నప్పుడు దాన్ని స్క్రాప్ చేయండి.
5. స్టెన్సిల్ శుభ్రపరిచే ప్రక్రియ: MES వ్యవస్థను ఉపయోగించి స్టెన్సిల్స్ ప్రవేశం మరియు నిష్క్రమణను నియంత్రించండి.

V. PCB స్థాన సర్దుబాటు

VI. స్క్వీజీ నియంత్రణ

1. స్క్వీజీ నిర్వహణ: స్క్వీజీ ఆన్‌లైన్ మరియు ఆఫ్‌లైన్‌లోకి వెళ్ళినప్పుడు అన్ని కార్యకలాపాలను నియంత్రించడానికి MES వ్యవస్థను ఉపయోగించండి.
2. శుభ్రపరచడం మరియు సర్దుబాటు: ఆఫ్‌లైన్‌లోకి వెళ్లిన తర్వాత స్క్వీజీని శుభ్రం చేయండి. శుభ్రపరిచిన తర్వాత ఏదైనా నష్టం జరిగిందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
3. స్క్రాప్ నియంత్రణ: 150,000 సార్లు ఉపయోగించిన తర్వాత (లేదా అది దెబ్బతిన్నప్పుడు) స్క్వీజీని కొత్త దానితో భర్తీ చేయండి.

VII. PCB క్లీనింగ్

VIII. సోల్డర్ పేస్ట్ ప్రింటింగ్ కంట్రోల్

1. SPI యంత్రం ప్రతి బోర్డును స్వయంచాలకంగా (మందం, వైశాల్యం, వాల్యూమ్, షార్ట్ సర్క్యూట్, తప్పిపోయిన ప్రింటింగ్, ఆఫ్‌సెట్) గుర్తించి రికార్డ్ చేస్తుంది.
2. SPI చేయలేకపోతేఆర్ఎఫ్SPI యంత్రం లేకపోవడం లేదా ఇతర అసాధారణ కారణాల వల్ల గుర్తించడం, సిబ్బంది ద్వారా యాదృచ్ఛిక తనిఖీలు నిర్వహించండి. సోల్డర్ పేస్ట్ ప్రింటింగ్‌ను దృశ్యమానంగా తనిఖీ చేయండి (షార్ట్ సర్క్యూట్ లేదు, ప్రింటింగ్ మిస్ అవ్వలేదు, ఆఫ్‌సెట్ లేదా ఆఫ్‌సెట్ లేదు
3. సోల్డర్ పేస్ట్ మందం & వాల్యూమ్ నియంత్రణ:
   • సోల్డర్ పేస్ట్ మందం నియంత్రణ సూచన పరిధి: (SPI యంత్రం ప్రధానంగా వాల్యూమ్ ద్వారా నియంత్రిస్తుంది మరియు మందం సహాయక సూచన కోసం.)
     • a. 0.5 mm పిచ్ CSP / మైక్రో BGA కోసం: T - 0.005mm ~ T + 0.055mm
     • బి. 0.5 మిమీ పిచ్ QFP / QFN కోసం: T - 0.005mm ~ T + 0.055mm
     • సి. 0.8 - 1.0 మిమీ పిచ్ BGA/ CSP కోసం: T - 0.005mm ~ T + 0.065mm
     • d. సాధారణ చిప్ (RLC మరియు ఇతరులు) కోసం: T - 0.005mm ~ T + 0.085mm (గమనిక: T = స్టెన్సిల్ మందం)
   • సోల్డర్ పేస్ట్ వాల్యూమ్ కంట్రోల్ (SPI మెషిన్ కొలత కోసం):
     • a. 0.5 mm పిచ్ CSP / మైక్రో BGA కోసం: 0.0016387 ~ 0.008194mm³
     • బి. CSP/మైక్రో BGA 0.65 - 0.8mm కోసం: 0.0065548 ~ 0.029497mm³
     • c. CSP/PBGA/మైక్రో BGA 1.0mm కోసం: 0.0163871 ~ 0.081935mm³
     • d. ఇతర భాగాల వాల్యూమ్ నియంత్రణ కోసం కింది అటాచ్‌మెంట్‌ను చూడండి.

• • సోల్డర్ పేస్ట్ ప్రింటింగ్ నాణ్యతను తనిఖీ చేయడానికి SPIని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ఆపరేటర్ ప్రతి 2 గంటలకు CPK విలువ మరియు సగటు మందాన్ని గమనించి రికార్డ్ చేయాలి.