SMT гагнуурын зуурмаг хэвлэх процессын процессын хяналтын гол цэгүүд

I. Гагнуурын зуурмагийн хэрэглээний хяналт

• Эхлээд - эхлээд - эхлээд - гар гэсэн зарчмыг баримтална уу. Гагнуурын зуурмаг үйлдвэрт ирсний дараа "Гагнуурын зуурмаг хэрэглээний хяналтын шошго"-г нэн даруй наагаад хөргөгчинд 2-8°C температурт хадгална. Гагнуурын зуурмагийг хугацаа дуусах хугацааны дагуу дарааллаар нь хэрэглэнэ. Эхлээд бага дугаартай гагнуурын зуурмагийг авна. Хэрэглэхийн өмнө гагнуурын зуурмагийг чийг нэвтэрдэггүй хайрцагт 4 цагаас дээш хугацаанд халаана. Гагнуурын зуурмагийг авахдаа гагнуурын зуурмаг хяналтын маягтыг бөглөнө үү.

II. Хөргөгчний температурын хяналт

• Хөргөгчний температурыг 2 - 8°C-д байлгах хэрэгтэй. Температур хэвийн бус байвал нөхцөл байдлыг зохицуулж, "Хөргөгчний температурын хэвийн бус байдлыг зохицуулах бүртгэлийн маягт"-ыг бөглөнө үү.

III. Гагнуурын зуурмаг нэмэх хяналт

1. Тодорхой нэг самбарт ашигласан гагнуурын зуурмагийн хэмжээ дээр үндэслэн машин хэвлэх хугацааны тоог урьдчилан тохируулна ууIC загвар. Шаардлагатай бол гагнуурын зуурмаг нэмж, гагнуурын хэмжээг баталгаажуулж, "Гагнуурын зуурмагийн үзлэг ба нэмэлт бүртгэлийн маягт"-ыг бөглөнө үү.
2. Гагнуурын зуурмаг нэмэх хуванцар холигч ирийг цэвэр байлгаарай.
3. Нээгдсэн гагнуурын зуурмагийг 24 цагийн дотор хэрэглэнэ. Нээгдээгүй гагнуурын зуурмагийг дотор орчинд 1 сараас хэтрэхгүй хугацаанд хадгалж болно. Хадгалах хугацаа хэтэрсэн тохиолдолд хаяна уу.

IV. Стенил хяналт

1. Трафарет цэвэрлэх: Онлайнаар худалдаанд гарахаасаа өмнө, ашиглалтын явцад 6 цаг тутамд, мөн үйлдвэрлэлийн шугам зогссон үед нийт 30 минутын турш трафаретийг цэвэрлэнэ.
2. Трафарет цэвэрлэгээний үзлэг: Цэвэрлэгээний дараа трафаретийг шалгаж, нүхний ханан дээр гагнуурын зуурмагийн үлдэгдэл байхгүй, трафарет гэмтээгүй эсэхийг шалгана уу.
3. Суналтын хяналт: Онлайн болон офлайн горимд орохдоо цэвэрлэгээ бүрийн дараа чангалалт хэмжигчээр чангалалтыг хэмжинэ. Суналт нь ≤ - 0.21мм эсвэл ≥ 32Н/см байх ёстой.
4. Трафарет SCRap хяналт: Трафар нийт 150,000 удаа ашиглагдах хэмжээнд хүрсэн эсвэл гэмтсэн тохиолдолд (PCS/хэрэглээгээр тооцоолсон) трафаретийг хаяна.
5. Трафарет цэвэрлэх үйл явц: MES системийг ашиглан трафарет оруулах болон гарахыг хянана.

V. Хэлхээний хэлхээний байршлын тохируулга

VI. Шүршигч хяналт

1. Шүршигчийг удирдах: Шүршигч онлайн болон офлайн горимд шилжих үед бүх үйлдлийг хянахын тулд MES системийг ашиглана уу.
2. Цэвэрлэгээ ба тохируулга: Шүршигчийг салгасны дараа цэвэрлэнэ. Цэвэрлэсний дараа ямар нэгэн эвдрэл гарсан эсэхийг шалгана уу.
3. Хаягдал цэвэрлэгээ: Шүршигчийг нийт 150,000 удаа ашигласны дараа (эсвэл эвдэрсэн үед) шинээр солино.

VII. Хэлхээний самбар цэвэрлэх

VIII. Гагнуурын зуурмаг хэвлэх хяналт

1. SPI машин нь самбар бүрийг (зузаан, талбай, эзэлхүүн, богино холболт, хэвлэх боломжгүй байдал, офсет) автоматаар илрүүлж, тэмдэглэнэ.
2. Хэрэв SPI үүнийг хийж чадахгүй болRFSPI машин байхгүй эсвэл бусад хэвийн бус шалтгаанаас болж илрүүлсэн тохиолдолд ажилтнууд санамсаргүй үзлэг хийнэ. Гагнуурын зуурмагийн хэвлэмэл байдлыг нүдээр шалгаж (богино холболт байхгүй, хэвлэмэл байхгүй, офсет байхгүй эсвэл офсет
3. Гагнуурын зуурмагийн зузаан ба эзлэхүүний хяналт:
   • Гагнуурын зуурмагийн зузааны хяналтын лавлах хүрээ: (SPI машин нь голчлон эзлэхүүнээр хянадаг бөгөөд зузаан нь туслах лавлагаа юм.)
     • a. 0.5 мм-ийн Pitch CSP / Micro BGA-ийн хувьд: T - 0.005мм ~ T + 0.055мм
     • b. 0.5 мм-ийн давирхайтай QFP / QFN-ийн хувьд: T - 0.005мм ~ T + 0.055мм
     • в. 0.8 - 1.0 мм-ийн давирхайтай BGA/CSP-ийн хувьд: T - 0.005мм ~ T + 0.065мм
     • d. Ердийн чип (RLC болон бусад)-ийн хувьд: T - 0.005мм ~ T + 0.085мм (Тайлбар: T = трафарет зузаан)
   • Гагнуурын зуурмагийн эзэлхүүний хяналт (SPI машины хэмжилтэд зориулагдсан):
     • a. 0.5 мм-ийн Pitch CSP / Micro BGA-ийн хувьд: 0.0016387 ~ 0.008194mm³
     • b. CSP/Micro BGA 0.65 - 0.8мм-ийн хувьд: 0.0065548 ~ 0.029497мм³
     • в. CSP/PBGA/Micro BGA 1.0мм-ийн хувьд: 0.0163871 ~ 0.081935мм³
     • d. Бусад бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн дууны хэмжээг хянахын тулд дараах хавсралтыг үзнэ үү.

• • Гагнуурын зуурмагийн хэвлэх чанарыг шалгахын тулд SPI ашиглах үед оператор нь CPK утга болон дундаж зузааныг 2 цаг тутамд ажиглаж, тэмдэглэж авах ёстой.