Poin-Poin Penting Pengendalian Proses dalam Proses Pencetakan Pasta Solder SMT

I. Pengendalian Penggunaan Pasta Solder

• Ikuti prinsip masuk pertama keluar pertama (first-in-first-out/FIFO). Setelah pasta solder tiba di pabrik, segera tempelkan "Label Kontrol Penggunaan Pasta Solder" dan simpan di lemari pendingin pada suhu 2-8°C. Gunakan pasta solder sesuai dengan tanggal kedaluwarsanya. Ambil pasta solder dengan nomor yang lebih kecil terlebih dahulu. Biarkan pasta solder menghangatkan diri di dalam kotak kedap lembap selama lebih dari 4 jam sebelum digunakan. Isi formulir kontrol pasta solder saat mengambil pasta solder.

II. Kontrol Suhu Kulkas

• Suhu lemari es harus dijaga pada kisaran 2 - 8°C. Jika suhu tidak normal, tangani situasi tersebut dan isi "Formulir Catatan Penanganan Ketidaknormalan Suhu Lemari Es".

III. Pengendalian Penambahan Pasta Solder

1. Tetapkan jumlah waktu pencetakan mesin berdasarkan jumlah pasta solder yang digunakan untuk satu panel tertentu.IC model. Tambahkan pasta solder sesuai kebutuhan, konfirmasikan jumlah solder, dan isi "Formulir Catatan Inspeksi & Penambahan Pasta Solder".
2. Jaga agar mata pisau pengaduk plastik untuk menambahkan pasta solder tetap bersih.
3. Gunakan pasta solder yang sudah dibuka dalam waktu 24 jam. Pasta solder yang belum dibuka dapat disimpan di dalam ruangan maksimal kurang dari 1 bulan. Buang jika melebihi waktu penyimpanan tersebut.

IV. Kontrol Stensil

1. Pembersihan Stensil: Bersihkan stensil sebelum digunakan, setiap 6 jam selama penggunaan, dan saat jalur produksi berhenti selama total 30 menit.
2. Inspeksi Pembersihan Stensil: Periksa stensil setelah dibersihkan untuk memastikan tidak ada sisa pasta solder pada dinding lubang dan tidak ada kerusakan pada stensil.
3. Kontrol Tegangan: Ukur tegangan dengan alat pengukur tegangan setelah setiap pembersihan saat terhubung dan terputus dari jaringan. Tegangan harus ≤ - 0,21 mm atau ≥ 32 N/cm.
4. Setensilan SCRKontrol ap: Buang stensil ketika telah mencapai jumlah penggunaan kumulatif 150.000 kali (dihitung berdasarkan PCS/penggunaan) atau rusak.
5. Proses Pembersihan Stensil: Mengontrol masuk dan keluarnya stensil menggunakan sistem MES.

V. Penyesuaian Posisi PCB

VI. Kontrol Squeegee

1. Manajemen Squeegee: Gunakan sistem MES untuk mengontrol semua operasi saat squeegee beroperasi dan tidak beroperasi.
2. Pembersihan dan Penyesuaian: Bersihkan alat pembersih kaca setelah tidak digunakan. Periksa apakah ada kerusakan setelah dibersihkan.
3. Kontrol Sisa: Ganti alat pembersih kaca dengan yang baru setelah digunakan sebanyak 150.000 kali (atau jika rusak).

VII. Pembersihan PCB

VIII. Kontrol Pencetakan Pasta Solder

1. Mesin SPI secara otomatis mendeteksi (ketebalan, luas, volume, korsleting, cetakan yang hilang, offset) dan merekam setiap papan.
2. Jika SPI tidak dapat melakukanRFJika terdeteksi karena tidak adanya mesin SPI atau alasan abnormal lainnya, lakukan inspeksi acak oleh personel. Periksa secara visual hasil cetakan pasta solder (tidak ada korsleting, tidak ada cetakan yang hilang, tidak ada offset atau offset
3. Pengaturan Ketebalan & Volume Pasta Solder:
   • Rentang Referensi Kontrol Ketebalan Pasta Solder: (Mesin SPI terutama mengontrol berdasarkan volume, dan ketebalan hanya sebagai referensi tambahan.)
     • a. Untuk CSP / Micro BGA dengan jarak antar pin 0,5 mm: T - 0,005 mm ~ T + 0,055 mm
     • b. Untuk QFP/QFN dengan jarak antar pin 0,5 mm: T - 0,005 mm ~ T + 0,055 mm
     • c. Untuk BGA/CSP dengan jarak antar pin 0,8 - 1,0 mm: T - 0,005 mm ~ T + 0,065 mm
     • d. Untuk Chip Normal (RLC dan lainnya): T - 0,005mm ~ T + 0,085mm (Catatan: T = ketebalan stensil)
   • Kontrol Volume Pasta Solder (untuk pengukuran mesin SPI):
     • a. Untuk CSP / Micro BGA dengan jarak antar pin 0,5 mm: 0,0016387 ~ 0,008194 mm³
     • b. Untuk CSP/Micro BGA 0,65 - 0,8mm: 0,0065548 ~ 0,029497mm³
     • c. Untuk CSP/PBGA/Micro BGA 1.0mm: 0.0163871 ~ 0.081935mm³
     • d. Lihat lampiran berikut untuk kontrol volume komponen lainnya.

• • Saat menggunakan SPI untuk memeriksa kualitas pencetakan pasta solder, operator harus mengamati dan mencatat nilai CPK dan ketebalan rata-rata setiap 2 jam.